现场视频
项目背景
汽车白车身由数百个冲压件点焊而成，各工件存在尺寸偏差，焊接机器人需精确感知工件位姿。本项目为某合资整车厂津工厂白车身焊接线提供全套3D视觉引导升级，覆盖4条焊接线共36个工位，系统自投产以来持续稳定运行，每月处理车超15,000辆。
- 随着制造业对自动化品质检测要求的持续提升。
- 传统2D视觉系统已难以满足复杂曲面、高反光材料及微小缺陷的检测需求。
- 迁移科技历经三年研发迭代，汇聚百余项核心专利，推出 Laser L V3，
- 旨在为全球工厂提供真正可量产落地的高精度3D线扫解决方案。
项目于2022年正式投产，是目前国内规模最大的白车身视觉引导部署之一。通过与车厂MES系统深度集成，实现了从工件到位、视觉检测、路径补偿、焊接执行的全自动闭环，完全替代了原有人工目视+调整的半自动化模式。
客户需求
白车身表面多反光区域，焊接过程中产生高温烟雾，传统2D视觉定位精度不足且稳定性差。客户要求系统在50°C以上高温、烟雾能见度低于0.5m的恶劣环境中稳定工作，单工位定位精度优于±0.15mm，节拍时间不超过3秒，且需与现有KUKA机器人控制系统无缝集成，不改动原有PLC逻辑。
- 1.Laser L V3 搭载迁移自研的第三代结构光算法引擎，激光线投射精度达到亚像素级别，在高速运动场景下依然可以获取稳定、清晰的3D轮廓数据。
- 2.全新设计的光学系统采用高斯光束整形技术，有效消除激光散斑噪声，大幅提升高反光金属、玻璃及透明材质的成像质量。
- 3.内置边缘计算单元支持实时点云生成，无需依赖外部工控机，系统响应延迟低至2毫秒，满足最苛刻的在线检测节拍要求。
解决方案
选用 Laser L V3 激光线扫描传感器，凭借其强抗环境光干扰能力，在焊接烟雾和强反光环境下仍可获得高质量点云数据。配合自研高温滤波与烟雾补偿算法，有效抑制热辐射噪声。机器人控制器通过标准TCP/IP接口实时接收位姿补偿量，整个引导闭环在2.1秒内完成，满足节拍要求。传感器采用模块化安装，维护更换时间<30分钟，不影响主线节拍。
| 性能指标 | 客户要求 | 实测结果 | 备注 |
|---|---|---|---|
| 定位精度 | ±0.15mm | ±0.08mm | 超出要求47% |
| 单工位节拍 | ≤3.0s | 2.1s | 余量充足 |
| 系统可用率 | ≥99% | 99.7% | 年均值 |
| 抗烟雾能力 | 能见度<0.5m | 通过 | 实测<0.3m正常 |
| 工作温度 | ≤60°C | 通过 | 实测65°C仍正常 |
项目价值
定位精度达到±0.08mm，超出客户要求近一倍，为焊接质量提供充足余量。 焊接不良率下降30%，废品率从2.1%降至1.47%，每月直接节省材料成本约35万元。 系统可用率99.7%，投产24个月内无重大故障，优于行业平均水平。