在工业自动化浪潮中，传统制造业正面临效率瓶颈与精度桎梏的双重挑战。尤其在汽车零部件领域，箱体类工件多层堆叠面临反光干扰难题，人工上下料易导致擦碰损伤。迁移科技以AI+3D视觉技术破局，为某龙头车企西安基地打造智能上下料系统，实现“精度与速度双飞跃”。
01项目方案：双工位协同智造
项目针对铝制箱体与木质隔板的混线生产需求，创新设计 “眼在手上”双工位作业系统：
• 硬件配置：机械臂搭载迁移科技Epic Eye Pixel Mini 相机，精准捕捉锥形销孔及大尺寸隔板位姿；
• 流程闭环：来料托盘定位→相机动态拍照→AI算法实时计算→引导机器人抓取箱体→隔板回收码放，全流程无人干预；
• 性能指标：识别精度<±0.2mm、抓取精度 <±0.5mm，单次拍照与算法处理仅需 2秒，系统节拍压缩至 3秒内。
02技术难点
1.亚毫米级精密配合
箱体夹具需将直径10mm的锥形销精准插入公差仅0.2-0.5mm的销孔，对视觉定位稳定性提出极限挑战。
2.大尺寸薄板抗扰识别
木质隔板易变形，需在5mm精度内完成两对角点位姿计算。
3.双工位协同效率瓶颈
单相机需同步服务两套垛位机器人（箱体+隔板双任务），且抗现场振动干扰。
03解决方案
迁移科技基于自研3D工业相机与AI算法，打造全流程抓取方案：
高抗扰动态成像技术
◦ 相机内置相位补偿算法，有效抑制机械臂振动与环境光干扰，确保箱体锥孔特征点云清晰重建。
双模式自适应算法
◦ 箱体采用单次拍照定位，AI智能过滤托盘背景噪声；
◦ 隔板启用双对角校验机制，点云融合技术消除形变误差。
04客户价值：效率与质量双飞跃
1.质量升级
箱体销孔配合合格率达99.9%，夹具零刮擦损伤；隔板抓取无变形破损。
2.效率跃迁
单工位节拍压缩至3秒内，支持24小时连续生产。
3.柔性扩展
系统兼容箱体/隔板混线生产，未来可快速适配新增规格产品。
从“人眼判断”到“3D视觉精准指挥”，迁移科技以硬件+算法+系统的全栈能力，再次刷新精密制造自动化标准。随着亚毫米级识别技术在多行业复制推广，智造“零失误”时代已加速到来。