在机加工自动化改造中，圆柱销轴类工件的批量上下料是典型落地场景。人工上料存在效率瓶颈、人力成本高的问题，而传统刚性定位方式灵活性不足，难以适配多规格、批量来料的生产需求。
近期，迁移科技为机加工场景落地了一套3D视觉智能上下料系统，以单台相机覆盖双工位作业，在控制方案成本的同时，实现了销轴工件的稳定识别、精准抓取与高效循环运行。
项目工况
本项目针对两种规格的金属销轴工件，采用料框来料模式，末端通过电磁吸盘执行抓取，工件下料至二次定位平台后，进入后续机加工序。
项目现场为双工位布局，客户的核心诉求十分明确：
• 保证视觉定位精度与识别稳定性，适配产线长期连续运行；
• 最大化工位运行效率，匹配整体产线节拍；
• 合理控制视觉方案投入成本，兼顾性价比与可靠性。
若采用传统单工位方案，相机与机器人等待闲置时间长，设备利用率偏低；若配置两台相机，又会增加硬件成本与维护工作量。如何在效率与成本之间实现最优平衡，是本项目的核心设计难点。
解决方案
针对现场工况，方案采用迁移科技 Epic Eye Laser L V2S 3D工业相机，搭配移动模组实现单相机跨双工位作业。一台相机对应一台工业机器人，同时覆盖两个料框工位，通过“识别 - 抓取”并行交替的运行逻辑，提升整体作业效率。
整套系统的运行逻辑简洁清晰：
- 1.移动模组携带3D相机运行至目标工位正上方，接收PLC下发的拍照指令后，快速完成扫描成像；
- 1.视觉系统解算工件位置与姿态数据，经PLC转发至机器人，引导电磁吸盘完成抓取下料；
- 1.机器人作业的同时，相机同步移动至另一工位完成识别，两套流程并行推进。
相机安装于料框顶部上方1300mm处，单视野可完整覆盖料框，无需大幅改动现有产线布局，即可完成方案部署。
实测性能
经过现场安装调试，这套3D视觉系统的核心性能指标均稳定达到设计要求，完全适配现场生产需求：
• 视觉识别精度≤±0.5mm
• 工件识别率≥99.9%
• 单工位视觉节拍≤6s
针对金属工件的成像特性，方案做了针对性优化，正常来料条件下可稳定获取完整点云数据。同时系统配备异常处理机制：单次识别失败自动触发复拍，最多支持 2 次复拍；若连续识别失败，则触发停机报警，等待人工干预，兼顾运行效率与产线安全。
落地价值
这套单相机双工位的3D视觉方案，为客户带来了切实的落地价值：
一是效率显著提升。双工位并行交替的作业模式，让相机与机器人始终处于运行状态，整体产线节拍明显优于单工位方案，可支撑7×24小时连续生产。
二是成本合理可控。仅用一台3D相机即可覆盖双工位作业，相比双相机方案有效降低了硬件投入；同时方案结构简洁，日常维护难度与成本也随之降低。
三是运行稳定可靠。完善的异常处理机制，搭配标准化的现场操作培训与售后技术支持，保障系统长期稳定运行，降低产线停机风险。
随着机加工行业自动化升级的持续推进，轴类、圆柱类工件的上下料需求将持续增长。迁移科技将持续深耕3D工业视觉技术，打磨行业场景方案，为更多制造企业提供稳定、高效、高性价比的视觉解决方案。