零部件加工车间各类铸件、套筒类工件在料箱内杂乱堆叠，物料相互遮挡，不同工件光学特性差异较大，传统人工分拣模式制约产线产能。
迁移科技采用Epic Eye Pixel Pro 3D工业相机搭建视觉抓取工作站，实现多规格异形工件精准位置与姿态定位，引导机械臂完成自动无序上料，打造稳定可靠的自动化解决方案。
现场工况
项目包含套筒、三通铸件、镂空支架等多种零部件，工件独立分箱来料，料箱内部工件无序堆叠。现场存在明显光学难题：黑色铸件材质吸光、成像难度高，白色筒状工件表面易产生反光干扰；工件互相重叠遮挡，提升视觉识别难度。
原有生产模式痛点突出：
◦ 人工依赖度高：工件分拣、姿态摆正依靠人工，长期重复作业易疲劳，存在取料偏差、漏拣风险；
◦ 传统视觉方案受限：2D视觉缺少深度信息，无法应对料箱内工件无序堆叠场景，难以兼容多款异形工件；
◦ 产能提升受限：人工上料存在节拍瓶颈，难以匹配后端机加工设备持续生产要求。
客户改造需求：一套视觉系统可轮换处理多种零部件，料箱工件无需人工预先规整；视觉设备输出精准位置与姿态信息，驱动机械臂自主抓取，保障长时间连续生产。
解决方案
本项目视觉核心选用迁移科技Epic Eye Pixel Pro 3D工业相机，搭配安川机械臂、标准料箱，搭建一体化无序抓取工作站。
抗干扰3D成像，适配复杂光学工况
针对现场深色工件吸光、浅色工件反光、工件局部遮挡等棘手工况，通过自研成像算法优化点云质量，有效过滤环境光线、材质反光干扰，完整还原工件三维轮廓与空间姿态，从源头解决多材质工件识别难的行业痛点。
多品类工件适配，智能择优抓取
系统提前录入工件三维模型数据库，依托AI智能匹配算法，可快速识别轮换来料的不同品类工件。针对料箱内堆叠、倾斜、交错的工件状态，算法可自主筛选无遮挡、可抓取的最优目标与抓取点位，自动规避工件堆叠盲区，仅留存极少数相互卡滞、完全锁死的极端工况工件，无需人工整料即可完成绝大多数工件的自动化抓取。
作业流程：
1.来料上料：操作人员将装有工件的料箱送入工位，无需分层整理、摆正工件；
2.3D扫描重建：相机触发拍摄，生成完整场景点云数据；
3.AI识别规划：系统识别工件种类，计算最优抓取位置与姿态；
4.机械臂抓取转运：视觉系统下发坐标信息，机械臂完成取料并转运至指定工位；
- 1.循环持续作业：一箱物料抓取完成，系统自动待命，等待下一组料箱来料。
落地价值
◦ 稳定生产节拍：自动化抓取节拍可控，实现产线工序有序衔接；
◦ 保障加工品质：标准化视觉定位，规避人工操作带来的工件磕碰、上料错位问题；
◦ 长期降本增效：设备运维压力低，可长期连续运行，适合大批量零部件加工场景；
◦ 优化人力配置：替代岗位重复性分拣规整作业，降低岗位人工依赖，实现工位少人化运行；
零部件无序上料是机加工行业十分普遍的自动化改造诉求。迁移科技Epic Eye系列3D工业相机凭借强兼容性、抗干扰成像能力，可广泛覆盖铸件、套筒、结构件等零部件无序抓取场景。