在白色家电生产线上，压缩机搬运是机器人自动上下料的难点。人工搬运劳动强度大、误差率高，传统机械臂又缺乏“眼睛”，面对多规格、多朝向的垛位往往力不从心。
近期，迁移科技为某国内知名制造企业交付了一套3D视觉智能上下料系统，用一台相机+一台机器人的组合，解决了双垛位压缩机的自动拆垛难题。
01 项目工况
客户产线以多规格压缩机为主，全部为主副罐一体结构，单层托盘最多摆放40件，来料存在单朝向、双朝向两种堆叠形式，原有自动化方案存在三大瓶颈：
1.定位精度不足：工件曲面反光、堆叠间隙小，传统视觉深度误差大，易出现夹取碰撞、工件磕碰；
2.柔性不足：多型号混产，工装切换耗时长，无法兼容不同直径压缩机；
3.节拍不达标：单次仅能识别单台工件，拍照+解算耗时过长，制约整条产线产能。
同时车间光照波动大、工件表面易附着油污水渍，对3D成像稳定性提出严苛要求。
02 解决方案
1.工位布局
采用单相机双垛位架构，一台Epic Eye Laser L V2S工业相机配套一台机器人覆盖两个托盘垛位，相机工作距离1200-3000mm，完整覆盖垛型全视野。
2.作业流程闭环
■ 机器人 / PLC 下发拍照指令；
■ 3D相机一次性采集整层所有压缩机点云；
■ 视觉算法批量解算多工件位姿坐标；
■ 按机器人指令输出抓取点位、姿态数据；
■ 机械臂接收坐标完成抓取，下料至固定托盘工位；
■ 单层清料完成后人工更换托盘，循环作业。
03方案亮点
双垛位灵活作业 一台相机 + 一台机器人对应左右两个垛位，视觉系统自动识别有料垛位并引导抓取，提升设备利用率。
多规格兼容 支持单朝向与双朝向来料方式，满足多种型号混线生产。
易扩展、多运维 现场调试适配3种型号，后续新型号可由客户工程师经培训后自主添加，降低长期依赖成本。