하나의 3D 카메라가 두 대의 로봇, 네 개의 스택을 담당하고, 동시에 증발기, 검은색 폼, 브래킷 등 세 가지 다른 자재를 인식해야 합니다. 이것은 '극한 도전'이 아니라, 이전 기술이 어느 자동차 부품 제조 현장에서 실제로 배치한 사례입니다.
01 현장 조건
프로젝트는 다중 공정 연동: 1대 카메라 → 2대 로봇 → 4개 스택, 자재 종류가 많고 배치 규칙이 엄격하며 정밀도 요구가 까다롭습니다. 처리 대상: 증발기 50종, 검은색 폼 1종, 브래킷 7종 적재 방식: 증발기 + 폼이 번갈아 쌓이며, 최상층은 반드시 증발기 집게 요구: 충돌 회피, 층별 인식, 모델 확인, 이상 경보 난점: 검은색 폼은 변형되기 쉽고, 증발기 치수 공차 ±3mm, 브래킷 위치 요구가 까다로워 전통적인 티칭과 2D 비전으로는 안정적으로 대처하기 어렵습니다.
02 작업 흐름
이전 기술은 Epic Eye Laser L 레이저 3D 카메라를 배치하여 이동 모듈에 장착, PLC 명령에 따라 네 개의 스택(두 개의 브래킷 스택, 두 개의 증발기 및 폼 스택) 사이를 전환하며 촬영할 수 있습니다.
구체적인 작업 흐름은 다음과 같습니다: 브래킷 인식: 카메라가 브래킷 스택으로 이동, 자세를 인식한 후 로봇 1을 유도하여 잡아 컨베이어 라인에 놓습니다. 증발기 인식: 카메라가 증발기 스택으로 전환, AI 알고리즘이 먼저 최상층이 증발기인지 폼인지 판단합니다. 증발기인 경우 정확한 자세를 계산하여 로봇 1을 유도하여 잡아 브래킷에 정확히 삽입합니다. 폼 인식: 증발기를 제거한 후 카메라가 다시 촬영, 현재 층의 검은색 폼 개수와 자세를 인식하여 로봇 2를 유도하여 순차적으로 흡착하고 적재합니다. 순환 작업: 이와 같이 반복하여 스택이 비워질 때까지 진행합니다.
전체 흐름은 하나의 비전 시스템이 두 대의 로봇을 구동하고 세 가지 자재를 처리하도록 하여 하드웨어 비용과 배치 복잡성을 크게 줄였습니다. Epic Eye Laser L의 우수한 환경광 간섭 저항 성능과 검은색 물체에 대한 뛰어난 이미징 성능 덕분에 표면이 빛을 흡수하는 검은색 폼조차도 완전하고 선명한 포인트 클라우드 데이터를 획득할 수 있어 이후 AI 알고리즘의 정밀한 계산을 위한 견고한 기반을 마련했습니다.
03 실현 가치
고정밀 ±0.3mm 인식 정밀도, ±0.5mm 집게 정밀도로 증발기, 브래킷, 폼의 집게 및 배치가 한 번에 정확히 이루어지도록 보장하여 자재 걸림, 위치 이탈, 충돌 등 생산 라인 고장을 효과적으로 방지하고 자재 손실과 장비 중단 위험을 크게 줄입니다.
고효율 전체 비전 시스템의 단일 인식 사이클 타임은 3.5초 이내로 제어되며, Epic Eye Laser L 카메라의 효율적인 작업 흐름은 대기 시간을 크게 단축하여 작업 효율성을 크게 향상시킵니다.
고유연성 원스톱으로 50종 이상의 증발기, 7종의 브래킷, 1종의 검은색 폼을 호환하며, 새로운 기종의 빠른 도입을 지원합니다. 엔지니어가 자체적으로 조정 및 확장할 수 있어 빈번한 라인 교체나 티칭이 필요 없으며, 다양한 품종 혼류 생산 요구에 진정으로 적응합니다.