사례 적용 현장 | 압축기 듀얼 스테이션 플렉시블 스마트 적재·하역
백색 가전 생산라인에서 압축기 이송은 로봇 자동 적재·하역의 난제로 꼽힙니다. 수동 이송은 노동 강도가 크고 오차율이 높으며, 기존 로봇 암은 '눈'이 없어 다양한 사양과 다양한 방향의 적재 팔레트를 처리하기에 역부족인 경우가 많습니다.
최근 Transfer Technology는 국내 한 유명 제조 기업에 3D 비전 스마트 적재·하역 시스템을 납품하여, 카메라 1대와 로봇 1대의 조합으로 듀얼 팔레트 압축기 자동 디팔레타이징 난제를 해결했습니다.
01 프로젝트 작업 조건
고객사의 생산라인은 다양한 사양의 압축기가 주를 이루며, 모두 주·보조 실린더 일체형 구조입니다. 단일 팔레트에는 최대 40개까지 적재 가능하며, 납품되는 자재는 단일 방향 및 양방향 적재 두 가지 형태로 이루어집니다. 기존 자동화 솔루션에는 세 가지 병목 현상이 있었습니다:
위치 정밀도 부족: 곡면 반사, 적재 간격 협소로 기존 비전 시스템의 깊이 오차가 커서 집게 충돌 및 제품 손상이 발생하기 쉬움
유연성 부족: 다품종 혼합 생산 시 지그 교체에 장시간 소요되며, 다양한 직경의 압축기에 대응 불가
사이클 타임 미달: 한 번에 단일 제품만 인식 가능하며, 촬영 및 연산 시간이 과도하게 길어 생산라인 전체 능력 저하
또한 작업장 내 조명 변동이 심하고 제품 표면에 기름때나 수분이 묻기 쉬워 3D 이미징 안정성에 대한 엄격한 요구사항이 존재합니다.
02 솔루션
스테이션 레이아웃 단일 카메라로 듀얼 팔레트를 커버하는 구조를 채택했습니다. Epic Eye Laser L V2S 산업용 카메라 1대와 로봇 1대가 두 개의 팔레트를 담당하며, 카메라 작업 거리는 1200~3000mm로 팔레트 전 영역을 완벽하게 커버합니다.
작업 프로세스 폐쇄 루프 ■ 로봇 / PLC가 촬영 명령 하달 ■ 3D 카메라가 전체 층의 모든 압축기 포인트 클라우드를 일괄 취득 ■ 비전 알고리즘이 다수 제품의 위치 및 자세 좌표를 일괄 연산 ■ 로봇 명령에 따라 그리핑 포인트 및 자세 데이터 출력 ■ 로봇 암이 좌표를 수신하여 그리핑 완료 후 고정 팔레트 스테이션으로 하역 ■ 단일 층의 자재가 모두 처리되면 작업자가 팔레트 교체 후 순환 작업 진행
03 솔루션 특징
듀얼 팔레트 유연한 작업 카메라 1대와 로봇 1대로 좌·우 두 팔레트를 동시에 담당하며, 비전 시스템이 자재가 있는 팔레트를 자동으로 인식하여 그리핑을 유도함으로써 장비 활용도를 높였습니다.
다양한 사양 호환 단일 방향 및 양방향 납품 방식 모두 지원하여 다양한 모델의 혼합 생산이 가능합니다.
손쉬운 확장 및 유지보수 현장에서 3개 모델에 대한 적응 디버깅을 완료했으며, 추후 신규 모델은 고객사 엔지니어가 교육 후 자체적으로 추가할 수 있어 장기적인 외부 의존 비용을 절감할 수 있습니다.