在汽车与工程机械装配线上，销轴、套筒、滚子、链板这类金属小件，过去长期依赖人工从料筐里逐件拣出、摆到二次定位工装上。人工不仅要面对油膜反光、重复对位的疲劳作业，还要跟上整线节拍。
华东某装备制造车间近期落地的一套3D视觉上料系统，用“一台相机＋移动模组”的方式，同时覆盖6个上料工位、16种规格工件，把这道工序交给了机器人。
产线诉求
多品种、油膜反光，精度与节拍
两头受压这条产线的来料覆盖两大类共16种金属件：棒料类包括销轴、套筒、滚子和接头销轴，外径从21mm到72mm不等；板料类包括内外链板、料斗连接板，最大外形尺寸达到245mm×180mm。
工件统一盛放在1200mm×800mm×400mm的标准料框中，有序堆叠、同框同型号、朝向一致。
现场几个细节给视觉系统出了题：工件表面带少量防锈油，金属面反光明显；料框由AGV或叉车投放，存在不超过100mm的就位偏差；抓取端采用底部带V型槽的电磁吸盘，要求视觉给出的位姿既能吸得稳，又能在放到二次定位工装时保证单边间隙不小于3mm。
客户对视觉的硬指标：识别率不低于99.9%，棒料单件拍照加计算不超过5秒，板料不超过6秒。
迁移方案
相机“坐”上移动模组，一台覆盖多料框
项目没有采用“每个料框上方固定一台相机”的传统布局，而是把Epic Eye Laser L V2S 3D工业相机安装在横向移动模组上，随模组巡航到不同料框正上方作业。
料框到位后，控制系统先把当前工件型号下发给视觉系统，相机移动到料框上方约1500mm处拍照，一次性识别出最上层工件的抓取位姿，再通过TCP/IP把坐标发给六轴机器人；
机器人用电磁吸盘吸取工件，放到二次定位工装上，循环往复直到料框清空，相机再移动到下一个料框。空框信号回传后，由系统提示人工或AGV换框。
这一布点的好处是：多工位共用一台相机，硬件投入更精简；相机长度方向与棒料长度方向平行，一次视野即可覆盖整框工件；移动模组自身定位精度0.1mm，配合视觉对位，把料框百毫米级的就位偏差直接“消化”在软件里。
核心产品
激光振镜相机+图形化视觉软件
视觉硬件采用迁移科技Epic Eye Laser L V2S工业3D相机。该机型面向中远距离、大视野场景设计，基于蓝色激光振镜扫描结合双目视觉的成像路线，在1200mm–3000mm工作距离区间内保持稳定点云输出，对深色、反光金属件和车间环境光有较好的适应能力。
视觉软件采用Epic Pro。软件采用图形化、流程式界面，工程师通过拖拽配置即可完成相机接入、手眼标定、抓取参数与通信联调，支持眼在手外、眼在手上两种安装方式，可对接主流工业机器人与PLC，本项目中通过TCP/IP与机器人控制器交互。
针对16种工件，技术侧在现场导入对应工件模型、搭建识别算法图，并按工位完成调试；其余型号由客户工程师按培训后的流程自行扩展，迁移科技提供远程支持。
落地价值
把“换人难”变成“换型快”
这套系统在棒料和板料两类工件上分别实现了不高于5秒和6秒的单件视觉节拍，识别率不低于99.9%。对车间而言，直接变化体现在三处：
岗位替代：原本人工逐件分拣、对位的岗位由机器人接管，人员从重复搬取中释放；
柔性换型：16种工件共用一套视觉，型号切换由控制系统下发信号完成，无需现场重新标定；
部署精简：多工位共享相机与移动模组，相比逐工位固定布点减少了相机数量与支架工程量。
值得一提的是，方案在棒料上不区分大小头、在板料上不区分正反面，视觉只负责位姿引导，把后续姿态校正交给下游二次定位工装。这一设计让视觉算法更聚焦，也缩短了现场调试周期。
经验启示
可复制的工程经验
对正在规划装配线上料改造的制造企业，本案例有三点参考：
首先，先理清“视觉管什么、不管什么”。像本项目这样把正反、大小头识别留给下游工装，视觉只做位姿引导，能显著缩短算法调试周期。
其次，大料框、多工位场景可优先评估“移动相机”布点。当料框数量多、单框工件型号固定且朝向一致时，让相机随模组巡框，比每个框上方固定一台相机更省硬件，也便于后期增加工位。
最后，反光、带油金属件要在选型阶段就验证点云质量。蓝色激光振镜路线对这类工况有较好适应性，但仍建议在项目早期用真实工件做小视野试拍。
从销轴、套筒到链板、连接板，3D视觉正在把装配线上料从“人力密集”推向“柔性自动”。对于多品种、中小批量的金属件产线，这一思路具备可复制的工程价值。