산업 자동화의 물결 속에서 전통 제조업은 효율성 병목과 정밀도 제약이라는 이중 도전에 직면해 있습니다. 특히 자동차 부품 분야에서 박스형 워크피스의 다층 적재는 반사광 간섭 문제를 일으키고, 수동 로딩 & 언로딩은 긁힘 손상을 초래하기 쉽습니다. 트랜스퍼 테크놀로지는 AI+3D 비전 기술로 돌파구를 마련하여, 선도적인 자동차 제조업체의 시안 공장에 지능형 로딩 & 언로딩 시스템을 구축, '정밀도와 속도의 비약적 향상'을 실현했습니다.
01 프로젝트 계획: 듀얼 스테이션 협업 지능 제조
프로젝트는 알루미늄 박스체와 목재 칸막이의 혼합 생산 요구에 맞춰 '아이-인-핸드' 듀얼 스테이션 작업 시스템을 혁신적으로 설계했습니다:
• 하드웨어 구성: 로봇 암에 트랜스퍼 테크놀로지의 Epic Eye Pixel Mini 카메라를 장착하여 원뿔형 핀 구멍과 대형 칸막이의 위치 및 방향을 정밀하게 캡처합니다.
• 프로세스 폐쇄 루프: 공급 트레이 위치 결정 → 카메라 동적 촬영 → AI 알고리즘 실시간 계산 → 로봇 안내로 박스체 그리핑 → 칸막이 회수 및 적재, 전 공정 무인 운영.
• 성능 지표: 인식 정확도 <±0.2mm, 그리핑 정확도 <±0.5mm, 단일 촬영 및 알고리즘 처리 시간 2초, 시스템 사이클 타임 3초 이내.
02 기술적 과제
- 1.서브밀리미터 정밀 맞춤
박스체 고정구는 직경 10mm의 원뿔형 핀을 공차 0.2-0.5mm에 불과한 핀 구멍에 정밀하게 삽입해야 하며, 이는 비전 위치 결정 안정성에 극한의 도전을 제기합니다.
- 1.대형 얇은 판의 간섭 방지 인식
목재 칸막이는 변형되기 쉬우며, 5mm 정밀도 내에서 두 대각선 지점의 위치 및 방향 계산이 필요합니다.
- 1.듀얼 스테이션 협업 효율성 병목
단일 카메라는 두 개의 적재 로봇(박스체 + 칸막이 이중 작업)을 동시에 지원해야 하며, 현장 진동 간섭에 견뎌야 합니다.
03 솔루션
트랜스퍼 테크놀로지는 자체 개발한 3D 산업용 카메라와 AI 알고리즘을 기반으로 전 공정 그리핑 솔루션을 구축했습니다:
고간섭 내성 동적 이미징 기술
◦ 카메라 내장 위상 보상 알고리즘으로 로봇 암 진동과 주변광 간섭을 효과적으로 억제하여 박스체 원뿔 구멍 특징의 포인트 클라우드를 선명하게 재구성합니다.
이중 모드 적응형 알고리즘
◦ 박스체는 단일 촬영 위치 결정을 사용하며, AI가 트레이 배경 노이즈를 지능적으로 여과합니다.
◦ 칸막이는 이중 대각선 검증 메커니즘을 활성화하고, 포인트 클라우드 융합 기술로 변형 오차를 제거합니다.
04 고객 가치: 효율성과 품질의 비약적 향상
- 1.품질 향상
박스체 핀 구멍 맞춤 합격률 99.9%, 고정구 긁힘 손상 제로; 칸막이 그리핑 시 변형이나 파손 없음.
- 1.효율성 도약
단일 스테이션 사이클 타임 3초 이내로 단축, 24시간 연속 생산 지원.
- 1.유연한 확장
시스템은 박스체/칸막이 혼합 생산을 지원하며, 향후 새로운 규격 제품에 빠르게 적응 가능.
'사람의 눈 판단'에서 '3D 비전 정밀 지휘'로, 트랜스퍼 테크놀로지는 하드웨어+알고리즘+시스템의 전방위 역량으로 정밀 제조 자동화 기준을 다시 한 번 높였습니다. 서브밀리미터 인식 기술이 여러 산업으로 확대 및 복제됨에 따라 '제로 오류' 지능 제조 시대가 가속화되고 있습니다.