자동차 부품 제조 분야에서 라디에이터 상하재 공정은 오랫동안 인력에 의존해 왔으며, 효율이 낮고 오차가 큽니다. 이주(迁移) 기술은 자체 개발한 Epic Eye Laser L V2S 3D 산업용 카메라를 통해 한 쌍의 이중 스테이션 지능형 상하재 시스템을 성공적으로 납품하여 '보고 곧 잡는' 정밀 자동화 작업을 실현했습니다.
프로젝트 배경
이번 적용 시나리오는 자동차 라디에이터 디팔레타이징입니다: 라디에이터 규격이 다양하며, 자재는 팔레트에 적재되어 있고, 라디에이터 사이에 칸막이가 없습니다. 현장에서는 비전 시스템이 라디에이터의 위치와 자세를 인식하여 로봇이 자재를 잡아 컨베이어 라인에 놓도록 안내해야 합니다. 주요 과제는 다음과 같습니다: 공작물 차이 큼: 여러 모델의 라디에이터로 외형 치수 변화가 커서 빠른 적응이 필요함; 밀집 적재: 칸막이가 없어 엣지 검출이 어려움; 환경 간섭: 현장 조명이 자주 변하여 반사광이나 그림자가 발생할 수 있음.
솔루션
프로젝트는 이중 스테이션 레이아웃을 채택했습니다: 한 대의 Epic Eye Laser L V2S 3D 카메라가 이동 모듈에 설치되어 두 개의 적재 위치를 차례로 커버할 수 있습니다. 카메라는 PLC 명령을 받은 후 신속하게 포인트 클라우드를 수집하고 라디에이터의 위치와 자세를 인식하여 그립 포인트 정보를 로봇 제어 시스템에 전송함으로써 완전 자동 디팔레타이징을 실현합니다.
작업 흐름: 작업자가 가득 찬 팔레트의 라디에이터를 카메라 시야 내로 운반; 이동 모듈이 카메라를 적재 위치 상단으로 이동시키고, PLC가 현재 라디에이터 모델을 전송하며 사진 촬영 트리거; 카메라가 위치 자세를 인식하고 좌표 정보를 PLC를 통해 로봇에 전달; 로봇이 라디에이터를 잡아 컨베이어 라인에 배치; 반복하여 적재 위치가 비워지면 카메라가 다른 적재 위치로 전환.
기술적 하이라이트
이 3D 비전 디팔레타이징 솔루션의 성공적인 적용은 전통적인 디팔레타이징의 핵심 문제점을 해결했을 뿐만 아니라 기업에 실질적인 가치 향상을 가져와 기업의 고품질 발전을 지원합니다. 극한의 정밀도와 안정성 Epic Eye Laser L V2S 3D 카메라는 ±0.5mm의 위치 정밀도를 가지며, 블루 레이저 광원을 사용하여 환경광 간섭을 효과적으로 억제하여 강한 조명이나 공작물 표면 반사 상황에서도 선명한 포인트 클라우드를 얻을 수 있습니다. 초고 인식률과 효율적인 사이클 타임 인식률 ≥99.9%로 장시간 안정적인 운영 보장; 전체 공정 사이클 타임은 6초 이내로 유지되어 고속 자동화 라인에 적합. 개방형 및 쉬운 통합 카메라는 PLC와 TCP/IP 소켓 통신을 통해 연결되며, 주요 로봇 브랜드와 호환됩니다. 시스템은 다양한 규격 제품의 빠른 전환을 지원하며, 현장에서 신속하게 새 공작물을 도입할 수 있어 우수한 유연 생산 능력을 갖추고 있습니다.
이주(迁移) 기술의 3D 산업용 카메라는 높은 정밀도, 산업급 안정성 및 쉬운 통합 특성으로 자동차 부품 지능형 제조의 신뢰할 수 있는 핵심이 되었습니다. 앞으로도 우리는 3D 비전 기술을 지속적으로 발전시켜 더 많은 기업이 효율적이고 안정적인 지능형 상하재 업그레이드를 실현할 수 있도록 지원하겠습니다.