사례 | 3D 비전이 교차 적재된 콘덴서 디팔레타이징 난제를 해결하다
최근 한 가전제조 기지에서 콘덴서 자동 디팔레타이징 비전 솔루션이 도입되었습니다. Transfer Technology의 Epic Eye Laser L V2S 레이저 3D 카메라를 탑재하여 교차 적재된 자재의 단일 스캔 및 2단 인식을 구현하였으며, 안정적인 정밀도와 효율성으로 생산라인의 자동화 요구를 충족시키고 있습니다.
01 스테이션 난제
해당 디팔레타이징 스테이션의 자재 투입 현장은 가전업계의 대표적인 복합 작업 조건입니다:
자재는 상하층이 가로·세로로 교차 적재되어 있으며, 하층 작업물은 양단이 70~150mm만 노출되어 있어 유효 인식 영역이 매우 제한적입니다.
현장에는 총 5가지 다른 사이즈의 콘덴서 모델이 적용되며, 생산라인의 모델 교체가 빈번하여 비전 솔루션의 높은 호환성과 신속한 전환 능력이 요구됩니다.
스테이션 전체 사이클 타임 요구사항이 높아 비전 촬영 및 알고리즘 연산에 할당된 시간이 매우 협소하며, 동시에 집게 그리퍼의 그리핑 정밀도 요구사항에도 부합해야 합니다.
02 솔루션
현장 작업 조건에 맞추어 Transfer Technology는 Epic Eye Laser L V2S 레이저 3D 산업용 카메라를 핵심으로 하는 솔루션을 제공하였으며, 현장 개조 비용을 최대한 절감했습니다: 카메라는 스테이션 정상부에 고정 설치되어 콘덴서 팔레트 전체를 내려다보며, 최하층 자재까지의 거리는 약 3000mm입니다. 현장의 기존 카메라 지지대를 그대로 사용하여 스테이션 구조에 대규모 변경을 가하지 않았습니다.
작업 프로세스는 간결하고 효율적입니다:
컨베이어 벨트가 콘덴서 팔레트 전체를 3D 카메라 시야 내 지정 위치로 이송합니다.
로봇이 현재 팔레트의 콘덴서 모델을 비전 시스템에 전송하고, 동시에 3D 카메라 촬영을 트리거합니다.
알고리즘이 최상층과 두 번째 층 작업물의 위치·자세 좌표를 동시에 연산하고, 결과를 로봇에 피드백합니다.
로봇이 좌표에 따라 두 개의 콘덴서를 순차적으로 그리핑하여 다음 스테이션으로 배치하며, 팔레트 전체 자재가 디팔레타이징 완료될 때까지 순환 실행합니다.
03 실측 성능
양산 연속 운전 조건에서 솔루션의 핵심 성능 지표는 모두 안정적으로 목표를 달성하였으며, 주요 데이터는 다음과 같습니다:
인식 정밀도: 상층 작업물 인식 정밀도 ±1mm, 하층 작업물 인식 정밀도 ±2mm
그리핑 정밀도: 전체 그리핑 정밀도 ±3mm, 집게 그리퍼의 간극 여유에 완벽하게 부합
처리 시간: 단일 촬영 소요 시간 1.5초, 알고리즘 연산 소요 시간 1.5초로, 비전 전체 프로세스가 스테이션 사이클 타임 요구사항보다 훨씬 짧음
호환 능력: 5가지 사이즈 모델의 콘덴서를 모두 커버하며, 모델 교체 시 재보정이 필요 없고 해당 파라미터를 호출하여 신속하게 전환 가능
교차 적재된 특수 자재에 대하여 알고리즘은 상·하층 작업물의 윤곽을 정밀하게 구분할 수 있으며, 하층이 가장자리 영역만 노출된 경우에도 안정적으로 정확한 위치·자세를 연산하여 누락 검출 및 오검출을 효과적으로 방지하고 생산라인의 연속 운전 안정성을 보장합니다.
04 구축 가치
가전제조 기업에게 이 솔루션의 핵심 가치는 "낮은 투자, 높은 적합성" 에 있습니다. 기존 컨베이어 벨트와 로봇 그리퍼를 변경할 필요 없이 비전 시스템 업그레이드만으로 디팔레타이징 스테이션의 자동화 개선이 가능하며, 프로젝트 구축 기간이 짧고 개조 비용이 통제 가능한 수준입니다.
또한 다중 모델 호환 기능으로 생산라인이 주문 변동에 유연하게 대응할 수 있으며, 모델 교체 시 추가적인 디버깅 시간이 거의 필요하지 않습니다. 안정적인 그리핑 정밀도는 후속 공정의 가공 일관성에 대한 선행 보장을 제공하여 수동 개입 빈도를 줄이고 전체 라인의 자동화 수준을 향상시킵니다.
Transfer Technology는 산업 제조의 실제 현장 문제점에 항상 집중하고 있으며, 성숙된 3D 비전 하드웨어와 알고리즘 역량을 바탕으로 가전, 자동차, 신에너지 등 다양한 산업에 구축 가능하고 확장 가능한 비전 솔루션을 제공하여 제조 기업이 생산라인의 지능형 업그레이드를 안정적으로 추진할 수 있도록 지원하고 있습니다.